Interview with Matthias Winter, Segment Manager, on key focus areas in the automotive sector
The technological transformation driven by electrification and autonomous driving is creating new demands in the automotive segment. In this interview, Matthias Winter, Head of Market Segment Management at MAPAL, explains MAPAL’s key focus areas in this field.
What is MAPAL’s strategy in the automotive industry?
Automotive manufacturing has been our core business for many years and it will stay that way. Alongside aerospace and general machining, automotive is our biggest primary segment. We have structured this segment in four component divisions, which we keep a close eye on. They are each led by their own Component Manager. These divisions are chassis and brakes, combustion engines, e-mobility with electric motor, battery and attachments for thermal management. The fourth division, driveline, includes everything from the coupling to the wheel, i.e. gearbox, differential housing and constant-velocity joints as well. While large automatic gearboxes are essential in combustion engine vehicles, battery-powered electric vehicles do not need them. Instead, they rely on constant-velocity joints, for example. The common thread that runs through our strategic assessments comprises the market, components and solutions. Based on the market, we recognise driving factors and understand key players.
Vehicle production volumes are predicted to grow between now and 2030. However, this growth mainly comes from electric vehicles. A decline is expected for combustion engines, at a higher rate for diesel than petrol. Right now, the momentum towards electrified mobility has certainly slowed, but this transformation will continue to make ground. As 60% less machining is required for a battery-powered electric vehicle, this isn’t a positive development for us to start with. When drawing up strategy, we therefore can’t rely on the combustion engine continuing to carry us. But this will be an ongoing process over the coming years with a pace that varies depending on the region, so we can adapt and respond accordingly. We’re on the right track here.
New technologies also give us the opportunity to launch our own solutions on the market. To experience market trends up close, there is a strong alliance between our segment management and sales. It has eyes and ears on the market and gets information on new developments in components and any changes in production processes from customers. This allows us to constantly tailor our range of solutions to changing requirements.
Generally speaking, how do you define components that are of interest to MAPAL?
We take a very structured approach here and also have a data structure on the component level in our systems in the background. This helps us identify focus components that appeal to us. As a rule, they are of course components with a large machining component, for which a high level of accuracy is required. This means a large market volume cannot be the only criterion: After all, for instance, the market requires many gears. But as we don’t have any serration tools in the portfolio, gears aren’t a thing for us. It’s different for cylinder heads. Large quantities of these are also required. They have challenging bores and require a high level of accuracy. We have very good tool technology to serve these requirements. The same goes for housings for electric motors, that also require a high level of precision. If we can supply or develop competitive products for this with our product and service portfolio, we’re on it. Our product management then develops the right solutions together with R&D.
With the transformation of the automotive industry, are new components also likely to come into play?
Yes, of course. Think of the stator housing for electric vehicles, first of all. This isn’t a brand-new component any more, but there was still a great deal of variance here until recently. The geometry has now stabilised. And there are still always new developments, such as cast-in steel bushings that hold bearings. Machining solutions are certainly a challenge. If we look at the exploded view of an electric motor, we can see even more components that may be of interest to us. In addition to the stator housing, there’s the gearbox housing, bearing cover, and housing for the power electronics.
Self-driving with by-wire technologies is leading to new components in the area of chassis and brakes. Here, we’ve developed machining solutions for a combined brake housing that is required in systems with no hydraulic lines. In their basic functions, the new components are similar to the previous ones, but they introduce more sensor and actuator technology into the vehicles. What matters to us is how this changes parts that are also subject to mechanical processing. Irrespective of individual components, the trend continues towards aluminium, which offsets the additional weight of batteries through more lightweight construction, for example.
Wie setzen Sie Weiterentwicklungen von Bauteilen um? Das von Ihnen beschriebene Lösungsportfolio für eine Komponente ist ja an eine spezifische Bauteilausgestaltung gebunden, richtig?
Wenn sich Bedarfe ändern, passen wir natürlich auch unser Lösungsangebot entsprechend an. Um Anforderungen und Features wichtiger Fokuskomponenten abbilden zu können, arbeiten wir gerne mit Musterbauteilen, die bei uns Generic Components heißen. Denn: Kein Kunde möchte Versuchskaninchen für Werkzeugentwicklungen sein. Daher nutzen wir an dieser Stelle unser eigenes Bauteil, das reale Funktionen, wie sie von der Industrie benötigt werden, möglichst gut abbildet. Solche Generic Components setzen wir zum Beispiel für Elektromotoren ein. Natürlich können sich Kernmerkmale an einem Bauteil mit der Zeit verändern. Das können zusätzliche Bearbeitungsschritte, höhere Genauigkeiten oder andere Materialien sein. Da müssen wir bei Bedarf eingreifen und unser Musterteil abändern, dessen Design ja nicht in Stein gemeißelt ist. Bei den Ventilführungen hat sich in den vergangenen 20 Jahren zum Beispiel viel getan, sowohl von der Größe her als auch von den Materialien. Wir mussten da immer wieder neue Versuchsreihen auflegen, um unsere Technologien weiterzuentwickeln.
Auch die verlangten Stückzahlen können Änderungen erfordern. Die Zeichnung eines Bauteils ändert sich nicht mit der zu produzierenden Menge, aber in Kombination mit Prozessanforderungen spielen die Stückzahlen doch eine Rolle. Da kommen wir dann in andere Werkzeugregionen mit Performance- oder Expert-Lösungen, wo komplexere Werkzeuge die Produktivität und Prozessfähigkeit steigern. Diese bis zu einem gewissen Punkt standardisierten Bearbeitungslösungen für strategische Bauteile stehen über unseren Vertrieb übrigens weltweit zur Verfügung. Sie sind umso wichtiger, je mehr man von einer lokalen oder regionalen Produktion zu einer globalen übergeht. Um unsere Kunden optimal zu bedienen, treiben wir hier unseren globalen Footprint voran.
Was hat es mit diesem globalen Footprint auf sich?
Der hat in diesem Fall nichts mit CO2 zu tun, sondern beschreibt, wie wir weltweit aufgestellt sind und unsere Kunden überall schnell mit unseren Lösungen unterstützen können. Neben der Herstellung von Werkzeugen gehören dazu der Produktion vorgelagerte Prozesse, insbesondere aber auch After Sales Services. Wenn wir zum Beispiel für eine Erstprojektion PKD-Werkzeuge aus Deutschland nach Mexiko liefern, will die wohl kaum jemand zur Reparatur oder zum Nachschleifen wieder hierher zurückschicken wollen. Das muss vor Ort möglich sein. Die vergangenen Jahre haben gezeigt, wie fragil Lieferketten sein können. Unsere Kunden betrachten das in ihrem Risk Management kritischer als früher, wo immer alles Richtung Globalisierung ging.
Wie haben sich die Lieferketten verändert?
Bei MAPAL betreiben wir eine fortlaufende Supply Chain Analyse, um Produktionsverlagerungen zu erkennen. Wir beobachten diese Entwicklungen, um frühzeitig darauf reagieren zu können und entsprechenden Support vor Ort aufzubauen. Wir registrieren auch eine verstärkte Auslagerung der Produktion von den Automobilherstellern auf Zulieferbetriebe. Manchmal habe ich den Eindruck, die großen OEMs wollen mit der Mechanik immer weniger zu tun haben und widmen sich lieber dem Software Defined Vehicle. Aber bei aller Software gibt es zum Glück noch jede Menge Hardware, für die wir mit unserem Know-how in Sachen Markt, Komponente, Lösungen und unserem breiten Produktportfolio der optimale Technologiepartner für die Zerspanung sind.
